Wie können Industriedüsen Korrosion und hohen Temperaturen widerstehen?

Materialauswahlstrategie in ätzender Umgebung
Der Kern des Korrosionsbeständigkeit von Industriedüsen liegt in ihren Materialien. In korrosiven Flüssigkeits- oder Gasumgebungen umfassen häufig verwendete Materialien Edelstahl, Polytetrafluorethylen, Siliziumcarbid, Keramik usw. Diese Materialien haben eine starke chemische Korrosionsbeständigkeit in der Struktur.
Der hohe Chromgehalt in Edelstahl bildet einen dichten Oxidfilm auf der Oberfläche, der das äußere Medium wirksam isolieren und somit eine Korrosionsbeständigkeitsrolle spielen kann. Für Flüssigkeiten mit hoher Säure- und Alkali -Festigkeit oder enthaltenden Chloridionen wird die Selektion der Edelstahlqualitäten, die Molybdän oder andere Legierungselemente enthalten, die Korrosionsbeständigkeit weiter verbessern.
Polytetrafluorethylen ist bekannt für seine inerte molekulare Struktur und weist eine gute Toleranz gegenüber den meisten Chemikalien auf. Es ist eines der nichtmetallischen Industriedüsenmaterialien, die üblicherweise bei Sprühen und Arzneimittelabgabe verwendet werden. Für Anlässe, in denen Korrosionswiderstand und mechanische Festigkeit gleichzeitig erforderlich sind, werden zusammengesetzte Struktur oder ausgekleidete Industriedüsen allmählich zu einer Lösung.

Stabilitätsgarantie unter hohen Temperaturbedingungen
In Hochtemperaturproduktionsumgebungen wie Metallwärmebehandlung, Ofengasreinigung oder Dampfsprühen ist für Industriedüsen eine hohe Wärmefestigkeit erforderlich. Industriedüsen aus Metall wie hitzebeständigem Edelstahl- oder Hochtemperatur-Legierungs-Industriedüsen haben Vorteile bei der Strukturfestigkeit und der thermischen Leitfähigkeit und können den stabilen Betrieb unter kontinuierlichen hohen Temperaturen aufrechterhalten.
Keramikmaterialien sind aufgrund ihrer stabilen Molekülstruktur, des niedrigen thermischen Expansionskoeffizienten und ihrer starken Wärmefestigkeit auch die bevorzugten Materialien für einige Hochtemperaturarbeitsbedingungen geworden. Obwohl die Keramik relativ spröde ist, kann ihre Zuverlässigkeit in industriellen Anwendungen effektiv verbessert werden, indem die Basisstruktur und das schockdes Design gestärkt werden.
Bei extrem hohen Temperaturen werden auch thermische Verformungen und Versiegelungsleistung von Industriedüsen zu Schlüsselproblemen. Ingenieure optimieren normalerweise das strukturelle Design von Industriedüsen, ordnen die Verteilung der thermischen Spannung vernünftig an und verwenden Hochtemperaturdichtungsringe und hitzebeständige Gewindeverbindungen, um Verluste und Leckagen zu verringern, die durch die thermische Ausdehnung verursacht werden.

Oberflächenbehandlungs- und Prozessverbesserungsmethoden
Zusätzlich zum Widerstand des Materials selbst spielt die Oberflächenbehandlungstechnologie auch eine Rolle bei der Verbesserung der Korrosion und Wärmefestigkeit von Industriedüsen. Durch Elektroplatten, chemische Überbeamte, Sprühen von Keramikbeschichtungen oder Plasma -Sprühschweißen kann auf der Oberfläche von Industriedüsen eine Schutzschicht gebildet werden, um ihre Stabilität in rauen Umgebungen weiter zu verbessern.
Für besondere Prozessanforderungen kann die Oberflächenhärte und Oxidationsbeständigkeit auch durch Laserverkleidung, Wärmebehandlung und andere Mittel verbessert werden. Diese Oberflächenverstärkungstechnologien sind relativ stabil, um Mikrokorrosion, abrasive Erosion und Hochtemperaturoxidation zu widerstehen.

Umfassende Wartungs- und Nutzungsmanagement
Obwohl Materialien und Prozesse ständig optimiert sind, können angemessene Verwendung und regelmäßige Wartung nicht ignoriert werden. Unter Arbeitsbedingungen mit starker Korrosivität oder großen Temperaturschwankungen sollte die Verwendung der Industriedüsen gestärkt, die Oberflächenreste rechtzeitig gereinigt werden, und Sie sollten bei Bedarf neu kalibriert werden. Durch die Auswahl des geeigneten Industriedüsentyps basierend auf der Nutzungsumgebung und der Durchführung regelmäßiger Inspektionen kann das Risiko eines Industriedüsenverlusts wirksam verringert, den Gesamtbetriebszyklus der Geräte erweitern und die Produktionsstabilität verbessern.